Steigerung von Prozesseffizienz und Servicequalität An die 3.000 Positionen verschickt Gira derzeit aus seinem im Herbst 2018 eröffneten Produktions-, Entwicklungs- und Logistikzentrums in Radevormwald Tag für Tag an Kunden in Nah und Fern. Hinzu kommen täglich rund 2.500 Kommissionierungen für die eigene Fertigung. Damit dies alles reibungslos und zuverlässig funktioniert, hat der Gebäudetechnikspezialist mit der Planung der Digitalisierung seiner Logistikprozesse und der dafür nötigen Anlageninfrastruktur am neuen Standort lange vor dem ersten Spatenstich für den Neubau begonnen, wie Dominik Ritsche, seit 2020 Leiter der Produktionslogistik, und Sara Schöpker*, bis September 2019 Mitarbeiterin in der Produktionslogistik und Fertigungssteuerung, erzählen. Gemeinsam haben sie als Projektleiter die Konzipierung und Inbetriebnahme der Logistiktechnik am neuen Gira Campus verantwortet.

Wie sah die Logistik am alten Standort aus?
Dominik Ritsche: Die Infrastruktur war schon etwas in die Jahre gekommen. Richtig zu schaffen gemacht haben uns aber die Platzprobleme, die infolge des Wachstums unseres Geschäfts entstanden sind. Wir mussten reihenweise Artikel auslagern, weil Platz fehlte. Dies tut auf die Dauer nicht gut, weil Auslagerung immer Geld und Zeit kostet und die Fehleranfälligkeit erhöht.

Was sind die Pluspunkte am neuen Standort?
Sara Schöpker: Wir haben deutlich mehr Platz zur Verfügung. Die Zahl der Stellplätze im Automatischen Kleinteilelager hat sich beispielsweise von früher 35.000 auf 152.000 mehr als vervierfacht. Derart sind wir für hohe Durchsatzleistungen, aber auch für weiteres Wachstum gut aufgestellt.
Dominik Ritsche: Zudem ist die Technik nicht nur auf dem neusten Stand, sondern wir hatten die Gelegenheit, sie auf unsere Bedürfnisse perfekt zuzuschneiden, um Effizienz und Qualität unserer Prozesse spürbar zu steigern. Sie lässt ein intelligentes Handling zu, da die Prozesse digital an unser SAP-basiertes „Extended Warehouse-Managementsystem“ (EWM – erweiterte Lagerverwaltung), also an das „Gehirn“ unseres Warenflusses, angebunden sind. So prüfen zum Beispiel Waagen durch einen automatischen Abgleich mit dem EWM grammgenau, ob die Anzahl verpackter Artikel der Bestellmenge entspricht. Zählfehler lassen sich derart ausschließen.

Welche Vorteile haben sich für die Mitarbeiter/-innen ergeben?
Sara Schöpker: Das Arbeiten ist ein Stück leichter geworden – sowohl im ganz wortwörtlichen Sinne, da sie selbst wesentlich weniger heben und tragen müssen als früher, wie auch mit Blick auf die Arbeitsabläufe. Am alten Standort gab es viele verschiedene Lagerplätze; um sie zu erreichen mussten oft lange Wege zurückgelegt werden. Bis zu acht Mal musste ein Artikel daher angefasst werden, und für jeden Transportweg galt es einen neuen Zettel auszudrucken. Heute unterstützen durchweg Fördertechnik – auch beim Transport von Leergut – und Hubvorrichtungen, und der „Pick & Pack“-Prozess verringert überdies Aufwände und Fehler. So macht es unsere „Pick by light“- Anlage („Aufnehmen, wo das Licht aufleuchtet“) in einer eigenen Kommissionierzone für Schnellläufer

Inwieweit kann man hier schon von Logistik 4.0 sprechen?
Dominik Ritsche: Wir können über die gesamte, weitläufige Anlage von 1.800 Metern Behälter- und 200 Metern Palettenfördertechnik sämtliche Logistikbewegungen digital visualisieren. Falls irgendwo ein Fehler passiert, wissen Anlagenoperatoren und Instandhaltung sofort, wo er aufgetreten ist. Sie können ihn unmittelbar beheben, ohne vorher auf Suche gehen zu müssen. Darüber hinaus lassen sich jeder einzelne Transportbehälter und jedes Fördergerät digital ansteuern, um die damit verknüpften Informationen abzurufen.
Sara Schöpker: Schließlich sind wir komplett papierlos unterwegs, da unser System alle Aufträge digital erfasst und automatisch dafür sorgt, dass sie abgearbeitet werden.

Welche Voraussetzungen musste Gira dafür zuvor erfüllen?
Dominik Ritsche: Es galt, unsere Anlagentechnik, unser EWMSystem, die Materialflüsse, die Infrastruktur und das Layout des Gebäudes optimal aufeinander abzustimmen. Dies war umso wichtiger, als wir unsere gesamte Montage und Logistik bei laufendem Betrieb umgezogen haben. Schon vor der Inbetriebnahme haben wir daher zahlreiche Kollisionsprüfungen durchgeführt, um die Schnittstellen im Griff zu haben.
Sara Schöpker: Rund 1.500 Tests haben wir gefahren, bevor wir die SAP-Software mit der Anlagen-Hardware verknüpft und diese dann im laufenden Betrieb schrittweise auf Volllastbetrieb hochgefahren haben. So ist es gelungen, dass das gesamte System in relativ kurzer Zeit stabil lief.

Was sind die nächsten Schritte?
Dominik Ritsche: Es bleibt immer eine Aufgabe, unsere Prozesse kontinuierlich weiter zu verbessern, um letztendlich den Lieferservice für unsere Kunden zu optimieren. Die weitere Digitalisierung von Abläufen und der Einsatz von künstlicher Intelligenz zum Beispiel in fahrerlosen Transportfahrzeugen werden dabei sicher eine Rolle spielen.